山西晋南钢铁集团有限公司：坚持绿色发展 走转型升级之路

在装车站加满高品质LNG（天然气）、聚酯级乙二醇产品后，一辆辆槽罐车缓缓驶出大门奔向了全国各地……7月26日，《科学导报》记者走进山西晋南钢铁集团有限公司（以下简称晋南钢铁厂）旗下的沃能化工看到了这个场景，这看似平常的装车，其实是晋南钢铁厂绿色、低碳发展的真实写照。

在采访中，记者了解到，槽罐车内所加的LNG（液化天然气）、聚酯级乙二醇产品的原料均来自炼钢、焦化的综合尾气，晋南钢铁厂将这些综合尾气利用起来转变成了转炉煤气碳多氢少。它主要采用的是先进的化工分离、合成、精馏等高精尖的技术，同时还运用了原料资源中的煤、焦、钢、化一体化的联合流程，不仅将能源利用和环境保护相结合起来，还把传统的焦化工业、冶金工业与化学工业有机地联合起来，才生产出了高端的化工产品乙二醇和清洁能源LNG（液化天然气）。

此外，晋南钢铁厂还开创了国内炼钢、焦化企业转炉煤气和焦炉煤气综合利用的先河。不仅如此，晋南钢铁厂每年还减少钢铁、焦化上游产业二氧化碳排放量60万吨，氮氧化物的排放量则缩减了660吨，真正实现了废气的回收和资源综合的利用。

晋南钢铁厂执行总裁霍旭丰对记者说：“我们本来是将焦炉煤气用于发电，并采用了全球效率最高的索拉机组，但当我们得知某一研究机构有这项技术时，我们就花大价钱把它买了下来，随后进行了再开发。”

近年来，晋南钢铁厂在项目设计阶段就严格按照超低排放标准进行设计和施工，先后建成并投入使用了第三代烧结活性炭脱硫脱硝、高炉煤气精脱硫、炼钢热焖渣、环保智能化管控平台等环保项目，全面构建了钢铁、焦化、高端化工全循环全利用产业链条，推动区域经济高质量高速度发展。

其中，第三代烧结活性炭脱硫脱硝主要运用了双级活性炭净化技术及装备，真正地实现了烧结烟气多污染物深度协调治理和副产物的资源化的综合利用。该项目运行两年来，经过第三方监测，烧结机头颗粒物含量小于8mg/m3、二氧化硫浓度为0、氮氧化物小于30mg/m3，所有出口污染物排放指标均达到并优于国家超低排放标准，副产物浓硫酸品质更是达到特级标准。该项目不仅成为全国建设周期短、性能指标高的烧结烟气净化项目，更是达到并优于超低排放标准的示范工程。

一直以来，晋南钢铁厂都被高炉煤气排放超标的难题所困扰，为了能够实现超低排放的目标，该厂针对现有的两座1860立方米高炉生产流程和气组进行了充分的研究和分析后，建设出了高炉煤气脱硫净化系统，该系统是集高炉煤气管道脱硫、脱氯、防腐蚀、煤气酸碱中和、清洗于一体，从煤气的源头上解决了集中脱硫净化处理的废气，将处理过后的气体分别送至各用气用户，真正地实现了低耗、绿色、环保。该项目投用一年多以来，脱硫效率就达到了85%~90%，脱硫后的煤气总硫小于28mg/Nm3，真正地推进了钢铁行业的超低排放，改善了区域的环境质量。

同时，晋南钢铁厂还对两座220平方米烧结机进行烧结烟气体进行了循环改造，将温度较高的二噁英、氧气、二氧化硫的风箱烟气直接抽入循环管道，再经高效多管除尘器除尘后，与富氧烧结机尾热风混匀，进入烧结台车面上循环密封罩内，再通过料层参与到烧结过程中，最后被主抽风机抽回大烟道，进入脱硫脱硝系统处理。处理过后，废气量减少了30%，活性炭消耗量降低了5%。此外，该项目还运用了烟气循环技术，不仅将烧结矿的质量总体提高了，还提高了除尘效率。

晋南钢铁厂根据自身钢铁、焦化、化工三大业务板块进行资源互补的特征，利用化工阶段氢气富余的资源优势，在技术上创新尝试，加快了能源的转型升级步伐，在国内率先实施了氢能炼铁项目，如今取得了初步成效。

与钢铁配套的焦化厂，目前已完成焦炉烟气脱硫脱硝、烟气消白治理、焦炉地面除尘站升级改造、VOCs废气处理、废水深度处理、无组织管控智能平台等超低排放改造。

同时，晋南钢铁厂还对晋阳大道沿线及厂区的绿化区域进行了高标准打造，全面提高绿化质量和景观效果。集团厂区绿化面积150余万平方米，绿化覆盖率达到40%以上。“未来，我们还将在区域料场建设、产品结构转型升级、绿色物流等方面进一步加大投入，将厂区变成4A级景区。”霍旭丰说。

截至目前，晋南钢铁厂累计环保投资约30多亿元。将来，该厂将以创建A类环保企业为目标，全面打造一流创新生态，在“六新”领域不断取得新突破，在绿色发展、低碳发展上率先蹚出一条新路来，让绿色成为永恒的底色，谱写企业高质量转型发展新篇章。

责任编辑：赵彩娥